我国突破钣金零件检测瓶颈 3D视觉扫描测量系统成功问世
近日，航天科技集团第八研究院808所成功研发出一套先进的3D视觉扫描测量系统，并顺利通过了八院质量工艺技术基础项目的严格验收，标志着808所在钣金零件3D视觉检测技术领域取得了重大突破，为运载火箭等高端制造领域的质量控制带来了性的变革。 运载火箭钣金零件，作为火箭外壳、燃料箱、连接件等重要组成部分，多采用轻质高强度的金属材料制成，经过复杂的冲压、折弯、焊接等工艺加工而成。其形状多样，从简单的平板到复杂的曲面结构，均需达到极高的尺寸精度和表面质量要求。钣金零件的质量直接关系到火箭的性能安全与发射成功。 然而长期以来，运载火箭钣金零件的质量控制主要依赖于人工检测方式，这一传统方法不仅效率低下，且易受人为因素影响，导致检测结果的准确性和一致性难以保证，已经无法满足现代航天制造业对高质量、高效率的迫切需求。 面对这一行业痛点，808所科研成功研发出集先进技术与智能化于一体的3D视觉扫描测量系统。该系统创新性地采用了面结构光扫描测量原理，巧妙融合了工业机器人、高精度3D相机、精密转台、核查标准器以及自主研发的总控软件，构建了一个高效、精准的数字化测量平台。通过自主研发的3D点云数据处理算法，该系统能够实现对钣金零件孔径、孔距、外形尺寸及平面度等关键参数的“一键”式快速测量，并自动生成详尽的检测报告，极大地提升了检测效率和准确性。 该系统的测量精度高达0.1毫米以上，远超传统检测手段，充分满足了运载火箭等高精度制造领域对质量检测的高标准要求。同时，其检测效率相比传统方法提升了3倍，有效缩短了生产周期，降低了人力成本。 此外，该系统还展现出了强大的适应性和通用性，其测量技术不仅局限于钣金零件，还可轻松扩展应用于轴类、曲柄、阀体等多种复杂形貌零部件的几何尺寸测量，为航天及其他高端制造行业的全面数字化转型奠定了坚实基础。 【素材来源：中国航天报】
