1、公司简介
英业达股份有限公司于1975年在台北成立，投资12亿美元，2017年营业额155亿美元，拥有企业电脑事业群和个人电脑事业群两大事业群。 企业电脑事业群在台湾、上海、捷克、墨西哥设有生产基地。
企业计算机事业群还在天津设立了工业4.0研发中心（英业达集团（天津）电子科技有限公司），支持智能工厂规划设计、软件开发及系统集成、运维服务等。还向集团外部提供制造服务。 为客户提供智能工厂规划建设服务。
上海生产基地位于上海市闵行区漕河泾出口加工区。 拥有5个工厂，2个设计中心和实验室，1个仓库。 生产的产品包括服务器、存储设备、网络交换机、机柜及人工智能硬件平台解决方案、服务器及机柜管理解决方案，生产流程涉及PCBA（SMT/DIP）及成品组装、测试、包装和出货。
图1 英业达集团上海生产基地
2、企业智能制造现状
英业达智能制造并不是简单地投资自动化设备、一味追求自动化水平的提高，也不是简单地根据某些生产环节的需要进行系统建设。 而是全面落实顶层设计，建立有效的组织保障。 机制建立后，融合精益制造的思想和方法，最大限度地发挥系统、自动化设备和人的主观能动性的优势，达到最佳效果。
三年来，通过精益管理和改进的不断努力，经营业绩成倍增长，成本持续下降，质量依然受到客户好评。 除了继续投资工业4.0和自动化建设（投资额将超亿元）外，我们还继续大力推进“精益管理”。 除了每年派出20名高级管理人员前往日本丰田接受培训（40余名）外，独立的精益道场培训中心已完成近900名员工的精益培训，2020年将达到4000名员工。
图2 英业达工厂智能化建设现状
三、项目详情
一、项目背景介绍
蒸汽机的发明和应用开启了“工业1.0”，电气化是“工业2.0”，信息化、自动化、精益化是“工业3.0”，“工业4.0”是智能化。 在工业4.0的趋势下，智能制造是制造业智能的最佳载体，帮助企业在逆境中创新，智能盈利，挖掘和满足客户潜在需求，为企业留住和创造客户。 智能化的过程是倒逼企业变革的过程，是变革痛点的放大镜。 它将过去不明显的问题放大，变成了智能化进程中的变革之痛：技术跟不上、人才不齐全、管理水平薄弱、资源不到位。 这些都是迈向智能制造必须解决的关键问题。
英业达集团凭借多年电子制造行业经验，立志打造“世界级工厂”。 在利用自动化和信息技术提高制造管理水平的同时，更注重融入精益制造理念，将精益生产融入到一切生产中。 在这个环节，我们对各级管理人员甚至一线生产工人进行精益制造培训，并结合工厂实际运营情况将精益理念落实到每个人的日常工作中。
为了完成企业转型，迈向智能制造和世界一流工厂，英业达采取了关键措施：（1）引进外部先进技术，增强自身实力； （二）实施精益管理； （三）创建学习型组织； （四）培养五级领导干部。 以此打造智能制造标杆企业，成功迈入工业4.0智能时代，成为中国制造2025的有力推动者。
2、项目实施及应用详细介绍
1）智能工厂顶层设计规划及实施路径
在启动智能工厂建设之前，集团高层带头筹建工厂。 2015年，英业达开始对工厂生产线进行精益化、自动化改造，旨在打造国内行业领先的标杆工厂。 同时协助供应商及外部企业进行精益化、信息化建设。 通过对外部标杆工厂的考察、与先进设备制造商的合作以及内部的研究，我们引进了先进的全自动化生产设备。 在生产过程中，我们首先采用精益技术，去除过程中的各种浪费，然后引入合适的智能设备（自动化设备）、工业机器人、无人卡车等。 在此过程中，我们构建并应用物联网技术（RFID、以太网、传感器等）、大数据分析和人工智能（机器深度学习）、工业软件（MES）等来构建智能生产线。
其中，物联网是智能工厂的神经系统。 连接越多，企业的神经系统就越发达，企业响应内外部需求的速度就越快。 大数据分析和人工智能的应用是智能工厂的大脑，帮助企业创新，通过数字化驱动向智能化变革。 精益管理是企业的心脏，可以为物联网、大数据、人工智能实现效益最大化提供养分。 通过智能工厂的顶层设计，可以对智能化之路进行优化集成和应用，为智能制造的实施和落地树立一个指路明灯。
图3 英业达智能工厂顶层设计
图4 英业达智能工厂系统框架
图5 智能工厂实施路径
2）自动化改造
首先利用精益管理消除流程中的各种浪费，然后引入适当的自动化，减少人力，以少人化的发展方向提高效率和质量。 同时，劳动高度密集、肮脏、危险的作业将全面被自动化取代。
图6 自动定位及测试系统
图7 AGV在工厂的应用
3）工业物联网、数据采集（数字化）
凭借自主研发的物联网技术，将生产线上共存的新旧设备搭配最合适的解决方案，实现互联互通和全面集成应用，创造人与设备、设备与设备、人与人的关系。 高效的协作环境。
图8 物联网生产设备接入
图9 设备改造数据采集
4）系统建设覆盖完整的管理环节（信息化）
图 10 高级生产排程 APS
图11 英业达MES系统
英业达集团（天津）电子科技有限公司自主研发的MES生产系统和物联网系统应用于工厂，完成与现有自动化设备的接口集成。 各检测设备的数据可通过PLC/工控机接口直接读取。 写入MES系统，实现原材料批次、供应商、生产信息、销售信息、客户信息的全面追溯。
图12 生产流程管理物料防呆及追踪
图13 质量管理示例
（3）基于MES系统，实现全厂可视化管理，打通信息孤岛。
打通ERP/WMS/MES系统之间的信息通道，集中采集工艺数据和生产数据进行统一处理，为各级管理人员、不同场景定制管理仪表盘，提供移动应用支持移动办公和故障处理的应急响应。
图14 英业达智能工厂现场可视化
图 15 看板应用示例
图16 设备管理系统
图17 设备故障修复报告使用场景
图18 设备巡检管理
5）与高端科研机构合作开发人工智能应用（智能）
数据驱动制造（智能）。 通过产学研技术合作，应用大数据分析和人工智能，利用机器深度学习来提高效率和质量，减少人力。 我们用数据驱动整个价值链流程的提升，走向智能化运营管理。 模型。
从2017年开始，通过产学研合作，对光学检测设备进行大数据分析和机器深度学习，并与外部先进制造商和咨询公司合作开发自动化系统。
图19 SPI&AOI机器学习实现缺陷重判
图20 设备初步维护分析
4. 获取利润
英业达上海工厂的智慧化改造应用成效显着。 生产计划自动排定； TPM系统用于设备信息维护、设备维护、设备维修等； 采集车间设备数据，及时了解车间设备运行状况； 通过电子标牌可以及时、直观地看到生产执行情况。 最终，MES平台极大地提高了车间生产执行和沟通协作的效率，提高了设备利用率，并实现了车间多个场景的无纸化作业，降低了生产成本和人工成本。 车间生产逐渐由以前的粗放式生产转变为精益生产。
项目的实施，大大缩短了设计和制造周期，使产品质量达到行业先进水平； 同时，有效促进了管理者管理决策的科学化，强化了企业管理，提高了资本运作水平，降低了库存，提高了效率和产品质量。 质量、降低成本等提供了有力的保证。